1)設定目標清潔度水平。
　　液壓元件的制造間隙可分為兩個基本范圍，即高壓元件的Z小5μm和低壓元件的Z大25μm。部件的實際工作間隙由部件的類型和它所經歷的工作過程條件決定。這些間隙有助于確定該部件所需的機油清潔度。根據工程數據和現場經驗，泵、電機、方向閥、壓力控制閥和流量控制閥的污染等級可參考相關設計手冊進行選擇。
　　液壓系統應具有在其工程文件中明確指示的目標清潔度水平，該目標應在考慮影響系統的各種因素后設定，包括油、工作溫度和啟動溫度、臨時負載率、系統所需部件的使用壽命和安全問題。因為油的實際清潔度水平隨著系統中的取樣點(即油箱、壓力管、回油管等)而變化。)，除非另有規定，否則假定為回油管和過濾器上游的回油管設定目標清潔度水平。
　　2)關閉洗滌。
　　液壓系統或潤滑系統壽命Z關鍵的時間是Z初的磨合期。在此期間，部件會產生大量的碎屑，并在裝配過程中與碎屑混合在一起，這些碎屑會被機油沖刷到整個系統。當系統空載運行時，污染物可以被快速捕獲并從系統中去除。沖洗過程有三個步驟。一，把污染物趕出巢穴，輸送到過濾器；二，使機器移動，使油能夠流過所有管道和部件；第三，使用過濾器捕捉污染。Z好使用高速流動的低粘度油來驅除和運輸污染物。高溫時可使用專用沖洗液或系統液壓油。為了流過所有管道，所有閥門都應該操作幾次。在某些情況下，需要繞過部件連接管道，以允許大流量的油流經管道。相當快速地捕獲碎片，并將系統沖洗到所需的污染水平。清洗的目標清潔度水平應比系統運行的目標清潔度水平低兩個ISO代碼。當新油被引入適當沖洗的系統時，達到系統平衡所需的時間會更短。

　　3)定期檢查油質。
　　油品的性能可根據需要具體選擇，但須嚴格控制油品無污垢、清潔。加油時一定要過濾，防止灰塵和纖維雜質的侵入，并要經常檢查油位。對于新機，應經常清洗液壓油箱和回油過濾器中的磁棒和伺服回路過濾器中的磁杯，清除液壓冷卻器中積聚的灰塵，并更換濾芯。定期檢查油品質量，主要在以下三個方面:
　　(1)液壓油的氧化程度。液壓油在使用過程中，由于溫度的變化，空氣中的氧氣和陽光的作用會逐漸被氧化，從而改變其粘度等性能。氧化程度通常通過液壓油的顏色和氣味來判斷。如果液壓油的顏色是深棕色，有異味，說明已經被氧化了。褐色越深，腥臭味越濃，說明氧化越嚴重，此時應更換新油。
　　(2)液壓油中的水分程度。如果液壓油中混入水，會降低其潤滑性，腐蝕金屬。判斷液壓油中摻水的程度，通常是根據其顏色和氣味的變化。如果液壓油顏色為乳白色，氣味沒有變化，說明摻水過多。另外，少量液壓油滴在熱鐵板上。如果它發出“嗶嗶”的聲音，說明它含有水。此時，應更換新油。
　　(3)液壓油中的雜質。在機械中工作一段時間后，取幾滴液壓油放在手上，用手指捻一下，看看有沒有金屬顆粒，或者在陽光下觀察有沒有微小的亮點。如果有較多的金屬顆粒或亮點，說明液壓油中含有較多的機械雜質。此時應更換液壓油，或釋放液壓油沉淀至少42h，然后過濾后再使用。